一、制造執行系統的核心功能

20多年來，制造業生產管理軟件已經過數次變革，隨著工業物聯網等智能制造解決方案的出現，MES的功能也更趨系統化、智能化。1997 年，制造企業解決方案協會 （MESA）初定了11項核心的MES功能。盡管 MESA-11 模型多年來不斷發展，但最初的 11 個MES核心功能為各種類型工廠的運營奠定了基礎，是當今制造執行系統不可或缺的組成部分。這些MES功能分別是：

1、資源分配和狀態管理

利用實時數據，跟蹤和分析機器、物料和勞動力等資源的狀態，調整資源分配。

2、工序/詳細排程

根據優先級和資源承載力，對活動進行規劃、安排和排序，優化績效。

3、生產單元分配

實時管理生產數據流，根據計算結果輕松、快速地調整生產調度。

4、文檔控制

管理和分發文檔，包括工作指令、圖紙、標準操作程序、批次記錄等，方便用戶訪問和編輯這些文檔。

5、數據采集與獲取

跟蹤并收集有關流程、物料和運營的實時數據，并利用這些數據制定更明智的決策，提高效率。

6、勞動力管理

跟蹤員工的工作時間表、資歷和授權，通過減少管理人員的時間和資源投入，優化勞動力管理。

7、質量管理

跟蹤質量偏差和異常情況，完善質量控制管理和文檔記錄。

8、過程管理

管理從訂單下達到成品的整個生產過程。深入了解影響質量的瓶頸和環節，同時建立完整的生產可追溯體系。

9、維護管理

利用 MES 提供的數據，盡早發現潛在的設備問題，并調整設備、工具和機器維護計劃，減少停機時間，提高效率。

10、產品跟蹤和溯源

跟蹤產品的生產進度和生產過程，制定明智的決策。有一些制造商必須嚴格遵守政府或行業法規，對他們而言，掌握完整的產品生產歷史數據十分必要。

11、績效分析

比較結果和目標，確定整個流程的優勢和劣勢，并使用這些數據提高系統效率。

二、MES 標準的發展歷程

盡管 MESA-11 模型定義了 MES 的核心功能，但國際自動化學會 (ISA) 認為需要使用統一的術語和信息模型，來定義并整合企業系統與控制系統之間的活動。為此，他們在上世紀 90 年代末制定了 ISA-95 標準。通過規范術語，ISA-95 促進了供應商和制造商等利益相關方之間的有效溝通。統一的模型則有助于降低生產系統與業務系統集成時出錯的風險。

ISA-95 定義了控制功能和企業功能之間的接口，用于創建不同的技術和業務流程級別。這種簡化的分級模型將 MES 置于第三層級，介于業務計劃和物流與流程控制系統之間：

三、MES 與 ERP 集成

在當今的制造環境下，MES 與 ERP 并非兩個對立的系統，MES系統的作用在ERP系統的輔助下更加完善，ERP與MES的價值也因互相集成而日益凸顯：在智能制造軟件與企業資源規劃系統集成后，帶來了單靠任一系統都無法實現的運營透明度。

ERP?側重于創建和管理工廠計劃，包括生產、物料使用、交貨和運輸，以及相關業務信息的收集。MES系統的作用則側重于管理和監控制造運營，以及實時報告生產線活動。

將 ERP 和 MES 集成能夠建立一體化的生態體系，幫助企業全方位了解財務、采購、供應鏈管理、制造和物流等環節。通過整合這些信息，企業能夠提高敏捷性，并提供可靠的數據，從而準確地預測從銷售到資產利用再到制造管理的各種情況。

利用?ERP 系統提供的數據，企業可以確定要生產的產品，MES 則能將 ERP 數據與車間信息相集成，幫助企業確定適當的產品生產方式，減少浪費，提高利潤。

以上就是關于制造執行系統的核心功能、MES 標準的發展歷程和MES 與 ERP 集成的全部內容了，希望對你有所幫助。

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